SGS: Geometalurgia puede generar ahorros de energía de hasta 25% en la fase de conminución

La geometalurgia viene cambiando la forma en la que los proyectos mineros vienen desarrollándose en el mundo, permitiendo a las empresas conocer rápidamente las características del mineral que ingresa a la planta, realizar simulaciones de procesos y entre estos elegir los más eficaces no solo para obtener una mayor recuperación del mineral sino también para llevar a cabo operaciones más eficientes y sostenibles. 

De acuerdo con Sebastián Rivera, gerente de Geometalurgia y Sostenibilidad de SGS para América Latina, las etapas en las que la geometalurgia tiene un impacto positivo mayor en la sostenibilidad son la de caracterización mineralógica y la de optimización de procesos metalúrgicos, en especial en el de conminución, donde se produce el mayor consumo de energía en las plantas de procesamiento de minerales.  

“En la etapa de conminución, en el caso de SGS hemos logrado ahorros de entre 15% y 25% en el uso de energía de un proyecto minero al que venimos asesorando desde el 2007, generando así un impacto relevante en la reducción de su huella de carbono”, comentó. 

Rivera explicó que la caracterización mineralógica está muy vinculada a la economía circular, ya que permite establecer una manejo más eficiente de los residuos mineros, a partir de la identificación de los componentes de estos últimos.

“Por ejemplo, ciertos tipos de arcillas que suelen estar presentes en los yacimientos mineros, como caolinita o montmorillonita, si se presentan en cantidades por sobre un 8-10% podrían bajar drásticamente la eficiencia de los procesos metalúrgicos y de recuperación de agua de proceso. Con una buena caracterización del mineral, se puede identificar este tipo de arcillas y minimizar el impacto negativo que tienen en las operaciones mineras”, afirmó.

En el marco del último Perumin, SGS Perú lanzó su servicio de consultoría en Geometalurgia, con la presentación de la primera miniplanta piloto del mundo que utiliza tecnología de gemelo digital, la cual es capaz de reducir a 10 minutos el tiempo que toma identificar las características del mineral que ingresa a la planta, lo cual es relevante si se toma en cuenta que obtener esta información en una planta física toma ocho horas y una miniplanta convencional dos horas.  

“La gran ventaja de tener información actualizada de la variabilidad del mineral es que se puede simular, reajustar y optimizar los procesos de planta permanentemente. El gemelo digital permite además incrementar el número de simulaciones. De esta forma, las empresas tienen más opciones para tomar decisiones que lleven a una mayor recuperación del mineral, a eficiencias operacionales y a una gestión más sostenible”, finalizó el experto.