Southern Perú Copper Corporation presentó un trabajo de investigación sobre las condiciones actuales de operación de la planta de ácido #1 en Ilo, los efectos relacionados con el contenido de dióxido de azufre (SO2) en la solución y los ajustes operativos ejecutados para alcanzar los objetivos de desempeño en la planta.
Álvaro Jara, metalurgista de la Fundición de Ilo, recordó que la planta de ácido #1 fue construida en 1998 en el contexto del compromiso de Southern Perú de implementar sistemas de captura de emisiones, reduciendo significativamente los niveles contaminantes.
En ExpoCobre 2026, expuso que la planta de ácido culminó un proceso de actualización en 2019, pasando de un sistema de simple contacto a uno de doble contacto, con el objetivo de reducir emisiones de aproximadamente 3,000 partes por millón (ppm) a menos de 300 ppm e incrementar la producción de 1,000 a 1,500 toneladas.
“Si bien se logró mejorar la producción, el control de emisiones no alcanzó inicialmente los resultados esperados, lo que motivó la investigación”, afirmó.
A pesar de la configuración de doble contacto —que incluye etapas intermedias de absorción de SO3 para favorecer una mayor conversión y reducir emisiones—, una fracción del SO2 no se oxidaba completamente, parte de este SO2 se disolvía en el ácido y posteriormente se liberaba en la columna final.
“Esto generaba un comportamiento inesperado: en la salida de planta, las emisiones eran menores a 300 ppm, pero en la salida de chimenea, estas excedían los 600 ppm”, comparó.
Conocida esta situación, se realizó un análisis técnico centrado en balances de materia y energía y evaluaciones del circuito de ácido y columnas, identificándose variables clave como la temperatura y flujo del ácido y la solubilidad del SO2.
Las principales acciones de solución fueron ajustes en los flujos de ácidos en las columnas de absorción, incorporación de un nuevo catalizador con mayor actividad y mejora en la eficiencia de absorción. Como resultado, se observó un incremento de conversiones de 84% a 90% entre etapas.
“De esta forma, se logró la reducción de emisiones de más de 600 ppm a entre 300 y 350 ppm, la disminución significativa del SO2 en chimenea y el mejor control de la contaminación del ácido”, resaltó el metalurgista Álvaro Jara.
