La aplicación de tecnología avanzada en sistemas de bombeo continúa generando resultados concretos en la minería peruana. Dos operaciones mineras emblemáticas del sur del país, ubicadas en Marcona y Apurímac, lograron mejoras significativas en producción, continuidad operativa y eficiencia en el uso de recursos gracias a intervenciones técnicas especializadas orientadas a optimizar equipos críticos de planta.
Optimización del bombeo y aumento de producción en operación costera
En una reconocida operación minera ubicada en la costa sur del Perú, la planta concentradora enfrentaba una operación de bombeo altamente exigente. La instalación operaba sin equipos stand-by, utilizaba agua de mar filtrada y procesaba mineral proveniente de HPGR con partículas de geometría irregular, lo que aceleraba el desgaste de los componentes y afectaba la confiabilidad del sistema.
Tras un análisis técnico detallado, se determinó la implementación de una bomba metálica de gran tamaño, en reemplazo de equipos tradicionalmente revestidos en caucho. La selección consideró la naturaleza del mineral, el contenido de agua de mar y la necesidad de mayor resistencia a la corrosión y estabilidad operativa.
El diseño incluyó una base con pines de autoalineamiento, facilitando los cambios de componentes y reduciendo significativamente los tiempos de mantenimiento, un aspecto crítico en una planta sin equipos de respaldo. Durante la operación se incorporaron mejoras adicionales, como el uso de materiales especiales en la caja de sellado para mitigar la corrosión y ajustes en la relación de la caja reductora, lo que permitió incrementar la producción.
Como resultado, la vida útil de los elementos de desgaste se extendió de 3.590 a 5.990 horas, se logró una operación de bombeo más estable y se incrementó la producción de la planta. Adicionalmente, la disponibilidad de repuestos críticos mediante acuerdos de consignación aseguró una cadena de suministro sin interrupciones.
Mayor continuidad operativa y reducción del consumo de agua en operación altoandina
En una emblemática compañía minera ubicada en Apurímac, el desafío se centraba en una bomba crítica bajo molino, cuya operación implicaba elevados costos de mantenimiento, consumo intensivo de agua de sello y frecuentes intervenciones no programadas que impactaban la continuidad productiva.
La solución contempló un redimensionamiento y reemplazo tecnológico de la bomba metálica, diseñada para operar cerca de su punto de mejor eficiencia hidráulica. La ingeniería de detalle permitió ejecutar un reemplazo no intrusivo mediante escaneo 3D, adaptando pedestal, acople bomba-motor y spools customizados sin modificar la base metálica existente.
La instalación fue acompañada por un soporte técnico integral que incluyó supervisión continua durante seis meses, monitoreo remoto permanente, medición de espesores por ultrasonido y ajustes del gap en caliente. Asimismo, se incorporó un sistema avanzado de sellado que permitió reducir de manera significativa el consumo de agua.
Los resultados fueron contundentes: la vida útil de la bomba se duplicó, pasando de 1.800 a 3.895 horas, el consumo de agua de sello se redujo en 70%, se disminuyeron las paradas no programadas y se mejoró la eficiencia energética. Además, los ciclos de mantenimiento fueron alineados a intervalos planificados de tres y seis meses, fortaleciendo la confiabilidad del sistema.
