La transformación digital de la industria minera avanza impulsada por tecnologías como la inteligencia artificial (IA), el Internet de las Cosas (IoT) y el monitoreo en tiempo real de flotas y equipos. Sin embargo, detrás de estas soluciones existe un habilitador fundamental: una infraestructura de conectividad robusta, resiliente y escalable, capaz de operar en entornos extremos y garantizar el flujo continuo de datos sin interrupciones.
“A medida que las operaciones industriales adoptan inteligencia artificial, IoT y monitoreo en tiempo real, la infraestructura de conectividad se vuelve tan crítica como cualquier otro activo de la operación. Por ello, es indispensable contar con redes robustas y resilientes que permitan a las empresas seguir operando sin interrupciones, incluso bajo condiciones ambientales severas como humedad, salitre, viento, contaminación industrial o inducciones electromagnéticas“, comenta Neptalí Mayorga, director de Red y Servicios de InterNexa Perú.
En el Perú, gran parte de las operaciones mineras se ubican en zonas alejadas, donde la geografía, el clima y la distancia respecto a centros urbanos plantean desafíos importantes para la infraestructura digital. En este contexto, mantener operativas las redes que soportan las operaciones críticas de las compañías se vuelve tan relevante como la disponibilidad de los propios activos productivos. La conectividad deja de ser un soporte y pasa a convertirse en un componente estratégico para la continuidad del negocio.
Garantizar redes de alta capacidad y baja latencia resulta clave para implementar sistemas de mantenimiento predictivo, monitoreo remoto y analítica avanzada, sin comprometer el rendimiento ni la calidad del servicio, incluso a medida que las operaciones escalan en complejidad y volumen de datos.
Para mejorar la confiabilidad de estas redes, InterNexa ha incorporado inspecciones aéreas mediante drones equipados con sensores ópticos y térmicos de alta precisión, junto con sistemas de análisis basados en inteligencia artificial.
“Los resultados muestran mejoras significativas en eficiencia operativa. El número de estructuras inspeccionadas por día pasó de 6,8 a 25, lo que representa un incremento de productividad superior al 260%. Asimismo, el tiempo necesario para completar inspecciones integrales de una línea se redujo a solo nueve días“, agrega Mayorga.
Según el Ministerio de Energía y Minas, la minería representa alrededor del 10% del PBI nacional y más del 60% de las exportaciones del país. En este escenario, la continuidad de la infraestructura digital que transporta información operativa, productiva y de seguridad se convierte en un factor crítico para la competitividad y sostenibilidad del sector.
Esta tecnología permite capturar imágenes de alta resolución, detectar puntos calientes, identificar corrosión incipiente y clasificar automáticamente anomalías en activos críticos. El análisis digital de esta información permite construir históricos de desempeño y habilitar modelos de mantenimiento predictivo, que anticipan fallas antes de que afecten la operación.
Además del impacto en productividad, el uso de drones ha permitido eliminar riesgos asociados al trabajo en altura y a la exposición a campos electromagnéticos, fortaleciendo la seguridad del personal técnico.
