En la planta concentradora de las operaciones mineras, por muchos años ha existido el desafío de hallar una solución al desgaste de los revestimientos para los molinos de gran tamaño con condiciones muy agresivas, con tamaños de bolas de hasta 6.25 pulgadas, capacidades superiores a las 4 mil toneladas por hora, etc., para aumentar su vida útil y reducir las paradas no programadas que afectan la producción.  

Este objetivo se logró gracias a la innovación de un revestimiento híbrido aplicado a molinos SAG de 40 pies de diámetro, diseñado por la empresa Tega Industries, se resaltó ayer durante el webinar SAG 40: Éxito de los revestimientos híbridos, con sistema de sujeción exterior, organizado por Tega Industries en colaboración con Prensa Grupo.

“El revestimiento híbrido ya es aplicable en un molino SAG de 40 pies, con resultados que permiten la confiabilidad de la duración que uno espera. El Centro de Innovación de Tecnología de Tega Industries ha logrado conseguir un producto confiable”, señaló Víctor Ruiz Masgo, Sales Manager Perú de Tega Industries

El especialista indicó que este revestimiento híbrido desarrollado por Tega hace 4 años está cumpliendo con los objetivos de resistencia al desgaste y reducción de quiebre en campañas continuas en un molino SAG de 40 pies.

Víctor Ruiz explicó que conseguir esta mayor duración con el uso de revestimientos tradicionales de acero fundido implica elevar la dimensión y las alturas de los revestimientos instalados con el objetivo de alcanzar un nuevo valor de duración, lo que trae como consecuencia física el aumento del peso “y el impacto a otras variables operativas al ejecutar el cambio de peso y por ende de volumen en el interior del molino”.

Señaló que esto produjo la necesidad de desarrollar mejoras para no seguir aumentando el peso del revestimiento ni el número de piezas. Es así que, agregó, ya habiendo logrado la mayor duración del revestimiento con un material híbrido, se buscó y logró reducir el número de piezas (que había aumentado con el mayor peso del revestimiento y el límite en la manipulación de los handliner).

“Una de las cosas que han considerado nuestros usuarios es reducir el número de piezas que ya se veía extendido por el común aumento del volumen y peso de los liners de acero; es allí donde Tega asocia esa reducción de número de piezas”, resaltó.

Esto se consiguió, dijo, al aplicar un sistema de sujeción exterior, que consiste en unir el lifter con la placa del revestimiento híbrido y empernar por la parte exterior del molino, reduciendo el 25% el total de piezas, lo que a su vez se tradujo en una reducción del tiempo de mantención de hasta aproximadamente un 18% menos de tiempo en la instalación de los revestimientos y el ahorro en el presupuesto asociado a la contratación del servicio para este trabajo.

Además, destacó, se dio más seguridad a la vida de las personas, “porque estos pernos al ser instalados por la parte exterior no requieren que una persona internamente coloque el perno”, subrayó.

Apuntó que hasta hace poco tiempo este tipo de empernado no había sido probado de manera exitosa en un revestimiento de molino SAG de 40 pies.

“Nosotros teníamos la necesidad de poder fusionar estas piezas y usar una sujeción especial, que es el perno instalado por fuera del casco del molino”, resaltó.

Otros casos de éxito

Pedro Paucar, asesor de procesos metalúrgicos, mencionó que, para darle mayor vida al revestimiento y tener menos paradas, se le va aumentando el espesor, lo que implica perder volumen efectivo y en consecuencia ganar peso.  Al respecto, resaltó que en su experiencia han empezado a trabajar con revestimiento híbrido y han llegado a extender la vida de este pasando de 75 días a 115 días.

“Sé que esta operación actualmente ya está orientado a un objetivo de 150 días”, apuntó. “Yo tengo algunas operaciones con las cuales estamos trabajado también con híbridos en Perú y el extranjero, y orientando para un arranque con 100% híbridos en un molino SAG”, agregó.

Por su parte, Gustavo De La Torre, especialista de procesos metalúrgicos, recordó la experiencia con un molino primario en donde, luego de probar varios proveedores y productos durante 3 años, este nuevo revestimiento híbrido les permitió bajar 50 toneladas de peso y una duración de 12 meses.

“Eso prácticamente alivió uno de nuestros problemas importantes, y se logró un trabajo bastante seguro en el cambio de chaqueta de los molinos. Se logro también aumentar el tiempo de duración de los forros; reducción del sonido, del consumo de energía, etc.”, refirió.