La compañía Zyfra Mining (parte del Grupo Zyfra) implementó, junto con CT Power, el sistema de monitoreo y gestión de flota en la sección de trabajos en la mina de Shougang Hierro Perú.

Cosapi Minería SAC, subsidiaria del grupo COSAPI SA, actúa como contratista para operaciones mineras a cielo abierto. La implementación del sistema de control de flota se encuentra operativo en el yacimiento de Shougang Hierro Perú, en las cercanías del municipio de Marcona, región de Ica, con la ayuda de su partner local CT Power.

“Para nosotros, este proyecto conjunto de Cosapi Minería habilita la demostración de las ventajas y la competitividad de nuestra tecnología a las empresas mineras de América Latina. En este proyecto hemos utilizado las mejores prácticas, probadas en la India y en Marruecos, además de nuestra tecnología en el ámbito de la Internet de las Cosas y de la Inteligencia Artificial,” – comentó Pavel Rastopshin, director ejecutivo del Grupo Zyfra.

“Este sistema permitirá hacer un seguimiento completo de las operaciones incrementando la productividad y la seguridad en mina Shougang gracias a las siguientes características: monitoreo de equipos en tiempo real, asignación automática de camiones utilizando algoritmos inteligentes, selectividad en el carguío de los diferentes tipos de materiales con alta precisión, guías de perforación de alta precisión y asistencia del operador. Monitoreo de la calidad de vías, gestión de neumáticos y diagnóstico de maquinaria, entre otras”, comentó Cosapi Minería.

Los objetivos principales del sistema de control de flota son el incremento de la producción con los medios existentes, el control de la ley uniforme en las pilas y el aumento de la seguridad de las operaciones mineras a cielo abierto. Ambos se consiguen distribuyendo de manera óptima la maquinaria y disminuyendo el impacto del factor humano. El sistema de control de flota ayuda a gestionar la carga de camiones y controlar las tareas de los conductores, previniendo infracciones. El programa detecta operaciones peligrosas, tales como un incumplimiento de los límites de velocidad o la realización de paradas injustificadas; además, es capaz de evaluar el trabajo de los conductores y los operadores durante su turno.

En el contexto de este proyecto, se equiparon con sensores los camiones y palas electrohidráulicas y diésel, además de las perforadoras, mientras que en la misma mina fue instalada una red WiFi MESH de alta velocidad. La información acerca del funcionamiento de la maquinaria es accesible para los operadores y gerentes; además, los operarios de los camiones y palas electrohidráulicas pueden visualizar estos datos en tiempo real desde los paneles inteligentes situados dentro de las cabinas de sus vehículos. El módulo de optimización dinámica ajusta automáticamente las mejores rutas dependiendo de la situación real en la mina, como, por ejemplo, en casos de averías de ciertos equipos o vías recientemente deshabilitadas.

Con la ayuda del conjunto de software y hardware Precision Drill, se controlan los parámetros de la perforación y además se lleva a cabo la simulación de carga en las canchas utilizando datos de intensidad energética obtenidos. Precision Drill asegura que se plasme el diseño de la malla de perforación y una exactitud de alta precisión (a escala de centímetros) de las perforadoras; se utiliza también el sistema GLONASS/GPS. Además, el proyecto incluye el módulo de calidad de vías que, con la ayuda de datos de acelerómetros y gráficas, permite detectar de manera oportuna zonas problemáticas en dichas vías.